四辊轧机说明书

  ㈡、上述准备工作就绪，方可开车，首先点动机器，检查机械和电气部分性能是否良好而后进行空载试验4小时。空载运转时，必须作下列检查:

  ⑶ 设备需长期存放时，用户应细心清洗，重新涂以防锈油以防设备因长期存放而生锈。

  ㈠、 设备安装前，用户应按土建相关规定浇灌混凝土基础，并留有相当深度的地脚螺丝孔，以备二次灌浆。

  ㈡、 设备安装在基础上粗调后，地脚螺丝预留孔应浇灌含1:3的水泥和砂子的混凝土(为使其很好的凝固，混凝土浇灌的周围应湿润，杂物灰尘应清除干净)。待混凝土干涸硬化后再精调，此时地脚螺丝必须均匀拧紧。设备在其纵、横方向上的水平或垂直度及轧辊中心线与轧制中心线mm。设备精度检查后，在底座下再浇灌混凝土50～100mm，并对附近基面进行修理，使之达到平整。

  本轧机采用十字轴式万向节轴，具有传动平稳、传递扭矩大、中心距可变范围大等优点，工作平稳无噪音。

  为了换辊方便起见，特设此托架以支撑两接轴之用，在运转时必须把托架的托头与万向接轴脱开。

  人字齿轮座用来将扭矩通过万向接轴分别传给工作辊，并使工作辊旋转方向相反，达到轧制工作的要求。工作特点是：低速、重载、抗冲击能力大。箱体采用优质铸铁，为安装维修方便，设计成三箱式，各结合面加工精度高，确保结合良好，防止润滑油渗漏。人字齿轮轴选用中碳合金锻钢，齿面淬火，其加工精度高，工作寿命长，传动平稳噪音低。

  9）多辊轧机常用备件（如轧辊、轴承等）均比四辊机小得多，因此能大大减低成本；

  10）我厂多辊机采用直接压下式设计，其优点为开口大，利于较厚规格原料轧制，便于板厚自动控制且安全性能

  为避免机架窗口内表面磨损，在其上镶有衬板，此衬板磨损后由用户更换，保证轴承座与机架窗口间配合间隙。

  在不正确的轧制情况下，为了防止轧辊和机架损坏，在压下螺杆与上支辊轴承座之间装有专用的安全保护装置—安全臼。用户更换安全臼时应按规定的材料，并严格按图纸制造。必要时应做安全臼的压碎试验。

  为了避免轧件进出轧辊时产生冲击，因此在机架窗口板上装有液压平衡装置，借此来消除轧机空载时上支撑辊轴承座与压下螺杆间的间隙以及压下螺杆螺纹间的间隙，液压平衡装置由四个液压油缸通过活塞杆对上轧辊轴承座进行平衡，油缸压力最大为130kg/cm2。平衡力大小可自动调节。

  工作辊材质为60CrMo，两端采用三列滚针轴承以承受径向载荷，并在辊子换辊侧用两只推力球轴承以承受左、右轴向载荷。支承辊材质为9Cr2Mo，采用双列圆柱滚子轴承(FC轴承)，辅以四点接触球轴承承受轴向分力。每个支承辊轴承座内各装一只，其两个轴承的外侧与端盖及支承辊轴承座内孔底部留有一定的游动间隙，以免在运转过程中发热卡死。在工作辊轴承座设有槽子，用压板插入槽内作固定轴承座之用。下支承辊轴承座通过圆弧板与机架窗口底面实现圆弧接触，用以克服轧辊负载后发生变形给轴承带来的不利影响，从而延长其寿命。

  机组由电动机、齿轮联轴器、减速机、齿轮联轴器、人字齿轮座、万向接轴托架、万向接轴、工作机座等组成。由电动机通过一系列传动机构驱动轧机工作辊进行轧制。

  由电动压下装置、平衡装置、工作辊装配、支承辊装配、机架装置、轨座等部件组成。

  电动压下装置是调整上轧辊位置的传动机构，以保证按给定的压下量轧制出所要求的断面尺寸。该装置是由电动机带动两级蜗轮机构，传给压下螺杆移动轧辊向上或向下运动所达到的。其中低速级传动蜗杆为球面蜗杆，这种蜗杆承载能力大，体积小，传动效率高。电动压下装置由两套独立传动机构组成，这可保证在调整轧机时，两个上轧辊的轴承座可以单独运动，该装置在控制电路的配合下，可单独点动，亦可左右连动。并配有数字显示装置，分别显示左右压下螺杆的压下量。

  轧制设备是在高温和恶劣的条件下工作的。为了延长工作寿命，合理的进行润滑，在减少机件的摩擦和磨损方面起及其重要的作用。因此，必需根据摩擦机件构造的特点极其工作条件，周密考虑和正确选择所需的润滑材料、润滑方法，严格按照规程所规定的润滑部位、周期、润滑材料的质量和数量进行润滑，谨慎保管其润滑材料以便使用时保证其质量。

  5、为保证轧辊均匀受热，在轧制不同宽度轧件时，应先窄后宽，并在固定辊面内轧制，不得任意左右移动，防止造成轧材质量问题。

  6、压下应采用静压为主，动压为辅的原则，静压时间不应超过3分钟以防损坏设备。使用轧机时，应符合轧机的主要技术参数要求，不允许超负荷运行。

  导卫装置作为轧件进出工作辊时轧件的导向之用，该装置应固定可靠，一般由用户结合实际需要自行调整或制作。

  万向接轴中心线与工作辊中心线或人字齿轮座的齿轮中心线°，它将旋转扭矩传给工作辊，接轴长度随其倾角不同而有变化，所以接轴绞链中的一个是固定的，而另一个（工作辊侧）的不固定，即在轴向是游动的。

  4、 试调轧辊的平衡位置，使工作辊与支承辊贴紧及支承辊轴承座与压下螺杆贴紧。

  本设备一般为散装发运，电机部分用塑料布包扎，以防受潮和损坏。外露部分的轴头涂以防锈油并用塑料布包扎，以防锈蚀及碰伤，其余加工部分为防生锈影响精度也涂以防锈油。

  ⑴ 设备装卸起吊时应细心吊装有关部件，使用绳索应有足够强度，不得使设备凸出部分受损伤，必要时可垫木块或较厚的软保护物。

  工作辊出厂时加工成圆柱形辊身，使用时由用户按需要自行加工合适的辊形，工作辊辊身磨损后可重新加工再用，当辊子直径减小到图纸规定最小值时，就不能再接着使用，应以堆焊方法修复或者更换新工作辊。

  由左、右两片机架组成，每片机架选用优质铸钢，有充足的强度和刚度，经加工接合面后用三组螺栓紧固，并用圆柱销定位，确保机架整体刚性和精度稳定。机架与电动压下装置的接合面间，在装配调整好后，用平键固定，防止转动。

  4）工作辊直径减小，能轻松实现轧薄，普通1250四辊轧机最薄可轧到0.25mm，而用二十辊轧机可以轧到0.08mm。

  5）由于轧辊直径小，导致变形区接触面积减小,从而使总轧制力减小。二十辊轧机的轧制力(在轧制条件相同时)约为四辊轧机的25%，由于轧制力的减小使轧制力矩减小,从而可节约电能30~40%；

  6）在多辊机上实际强化压下，使轧制道次减少，并有可能减少轧程，来提升了生产效率和成材率，降低成本。

  采用CL302型齿轮联轴器，可补偿减速机低速轴与人字齿轮座下轴之间的同轴度误差，标准代号为Q/ZB104-73[DS1]。

  轧件通过两相对旋转的轧辊以压力来加工，使其产生塑性变形，称为轧制工艺过程。轧机通过工作辊来完成这一过程。工作辊包含有旋转和移动两种运动。前者靠摩擦力进行轧制运动，由轧机主传动实现；后者用来调节压下量，控制轧件的变形程度，由轧机压下装置实现。

  当前，一般规格的普碳冷板在市场上已经很普遍，效益也变得十分微小。而薄规格化板材已成发展的新趋势，这方面的需求在加大，效益还比较乐观。

  最初的四、六辊可逆式轧机轧制轧辊粗大，轧制精度不高，很难轧制薄规格产品；而且由于工作辊、支承辊、牌坊都是很庞大，造成运行成本高，很难在日益激烈的市场之间的竞争中取得优势。多辊机由于工作辊径小，其可轧性在轧薄规格及难变形钢材产品方面明显优于4-6辊机而且节约能源的效果显著。此前很久，多辊机大多数都用在轧制不锈钢、硅钢等难于变形的合金钢，用于轧制普碳钢也仅仅是近几年才开始的。经过实践其优势十分明显。

  轧辊裂纹的产生主要是由于轧辊局部压力过大或轧辊急冷急热而引起的。轧机上乳化液喷嘴堵塞，造成轧辊局部冷却条件不好，就会产生裂纹。冬季由于气温较低，因此比夏季易产生裂纹。

  裂纹继续发展就形成块状或片状掉皮，轻者可重磨后接着使用，严重的轧辊则报废。

  划坑主要是由于杂物等进入轧机，使轧辊辊面被划出不一样的形状的坑。一般划坑轧辊必须换辊。

  1）工作辊整个辊身以支承辊作媒介支承在牌坊上，轧辊宽度方向承受的弯曲很小，从而可使用小直径的工作辊。

  2）由于轧机的刚度提高，并使用了高硬度轧辊，因而能生产出高精度的产品，其精度与四辊机相比可提高四倍。

  3）新型的二十辊机可将2.75mm的原料一个轧程轧到0.18～0.23，3.0mm的原料一个轧程轧到0.2～0.25，同时对多种合金钢品种均能适应；

  粘辊的原因是局部压下量过大等。一般轻微粘辊经辊面手磨后就可以使用，轧材表面要求高时，必须换辊。

  勒辊主要是由于压下量过大而使轧材产生重皮和轧材跑偏产生重皮造成的。勒辊严重时，产生粘辊，轧材被轧裂。勒辊轻微时，轧材和轧辊上均有勒印。

  支承辊折断的问题大多是超压下(轧制压力过大)、轧辊内部有缺陷(非金属夹杂气泡等)和轧制温度应力过大等。

  1、认真检查设备情况，特别是运动部分的运转情况是不是正常,各部分的油眼加上润滑油。根据相关生产通知单核对轧件品种、规格、重量和工艺技术要求，并及时作好轧辊准备工作。

  3、轧制前，应借助加热的乳液预热轧辊；轧制过程中，注意仔细观察轧件的板面情况，及时作出调整相关乳液喷嘴的流量，防止出现波浪、侧弯等质量缺陷。

  主传动由主电机通过联轴器带动减速机高速轴,减速后由低速轴通过齿轮联轴器与人字齿轮座输入端相联，输出端通过万向节轴分别带动上下工作辊使其产生线速度相等、旋转方向相反的轧制运动。

  压下装置共两组，分别安装在机架上面，经左、右各一台压下电机及两级蜗轮、蜗杆副减速后传递给压下螺杆，压下螺杆由压下螺母固定在每片机架的窗口中间，通过安全臼及液压平衡装置使轧辊上下运动。压下电机出轴上安装有制动器，使压下螺杆获得准确的位置精度。压下装置必须反应灵敏，具有单独点动和左右联动的功能。其最大的作用：调整两工作辊之间的距离以保持正确的辊缝开度、给定压下量、调整两工作辊的平行度、当更换新工作辊后，调整轧制高度。

  7、操作人员不得任意离开岗位。当轧件刚进轧辊时应格外的注意，严防事故发生。

  8、辊面不得有严重磨损。轧制过程中，如发现轧辊质量影响轧件表面上的质量和尺寸精度时，应立即换辊。换辊后需空车运转2～3分钟，并半压下螺丝逐步均匀压下。

  9、轧制中轧件如有撕裂、偏斜等，不得用手拉，应停车后取出；喂轧件时，须将手放在轧件后面，防止将手轧入造成事故。

  ⑶ 用滚子运输时设备底部应垫以道木或其它垫物，以防底部加工面受损。且滚子直径不宜小于Φ70～Φ80mm，在斜坡上运输时以防翻倒。

  ⑴ 设备运到后，用户应打开包装箱，取出装箱清单进行核对，发现差错及时查清。